Rund 70 Prozent des Stromverbrauchs der Industrie wird von elektrischen Antrieben verursacht. Dabei sind hier Einsparungen von 40 Prozent und mehr durch den Einsatz energieeffizienter Motoren möglich. Sicher finden sich auch in Ihrem Betrieb Möglichkeiten zur kurzfristigen Effizienzsteigerung.
Der Austausch ineffizienter elektrischer Antriebe ist leider nicht immer der erste Angriffspunkt, wenn die Energiekosten gesenkt werden sollen. Aber warum eigentlich nicht? Das wirtschaftliche Einsparpotenzial unter Berücksichtigung der erforderlichen Investitionen beträgt üblicherweise 20 bis 30 Prozent gegenüber den bestehenden Antriebslösungen in deutschen Unternehmen.
Die richtige Wahl der effizientesten Alternativen bringt den Erfolg
Dabei ist die Wahl der geeigneten Elektromotoren gar nicht schwer. Denn die Energieeffizienz-Kennzeichnung nach der Norm IEC 60034-30:2008 hilft hier schnell und ohne technischen Analysebedarf weiter. Die Norm definiert die Wirkungsgradklassen IE1, IE2 und IE3 für Niederspannungs-Drehstrommotoren. Dabei bedeutet
- IE1 = Standard Effizienz
- IE2 = Hohe Effizienz
- IE3 = Premium Effizienz
Wenn Sie einen älteren Standard-Motor mit einem Wirkungsgrad von immerhin schon 85 Prozent durch einen mit Energieeffizienz IE3 austauschen, sind Strom-Einsparungen von ca. 9 Prozent möglich.
Ergänzen Sie den neuen Motor noch mit einer elektronischen Drehzahlregelung, können Sie weitere 66 Prozent Strom einsparen. Weitere Systemoptimierungen, z. B. am vom Motor bedienten mechanischen Apparat, bringen weitere Effizienzgewinne, so dass am Ende bis zu 80 Prozent des Stromverbrauchs eingespart werden können.
Bei einem 30 kW-Motor macht das beim Rund-um-die-Uhr-Betrieb (z. B. Ventilatorbetrieb einer Rauchgasanlage) jährlich 30.000 € aus – da wird sich eine Investition schnell rechnen.
